लेजर कटिंग का कार्य सिद्धांत
लेजर कटिंग पारंपरिक यांत्रिक चाकू को एक अदृश्य बीम से बदल देती है। इसमें उच्च परिशुद्धता, पैटर्न प्रतिबंधों के बिना तेजी से काटने, सामग्री को बचाने के लिए स्वचालित टाइपसेटिंग, चिकनी चीरा, कम प्रसंस्करण लागत आदि की विशेषताएं हैं। यह धीरे-धीरे पारंपरिक धातु काटने की प्रक्रिया उपकरण में सुधार या प्रतिस्थापित करेगा। लेजर कटर हेड के यांत्रिक भाग का वर्कपीस के साथ कोई संपर्क नहीं है, और काम के दौरान वर्कपीस की सतह को खरोंच नहीं करेगा; लेजर काटने की गति तेज है, चीरा चिकना और सपाट है, और आमतौर पर किसी बाद की प्रक्रिया की आवश्यकता नहीं होती है; कटिंग गर्मी प्रभावित क्षेत्र छोटा है, प्लेट विरूपण छोटा है, और कटिंग सीम ({{0}}.1मिमी~0.3मिमी); चीरे पर कोई यांत्रिक तनाव नहीं है और कोई काटने की गड़गड़ाहट नहीं है: उच्च प्रसंस्करण सटीकता, अच्छी पुनरावृत्ति, और सामग्री की सतह को कोई नुकसान नहीं: सीएनसी प्रोग्रामिंग, किसी भी विमान मानचित्र को संसाधित कर सकता है, एक बड़ी पूरी प्लेट काट सकता है, मोल्ड खोलने की कोई आवश्यकता नहीं है, किफायती और समय की बचत।
लेजर कटिंग उपकरण की संरचना
लेजर कटिंग उपकरण मुख्य रूप से लेजर, लाइट गाइड सिस्टम, सीएनसी मोशन सिस्टम, स्वचालित ऊंचाई समायोजन कटिंग हेड, वर्किंग प्लेटफॉर्म और उच्च दबाव गैस ब्लोइंग सिस्टम से बना है। कई पैरामीटर लेजर कटिंग प्रक्रिया को प्रभावित करते हैं, जिनमें से कुछ लेजर और मशीन टूल्स के तकनीकी प्रदर्शन पर निर्भर करते हैं, जबकि अन्य परिवर्तनशील होते हैं। लेजर कटिंग के मुख्य पैरामीटर हैं:
लेजर कटिंग के मुख्य पैरामीटर
1 लाइट मोड
मौलिक मोड, जिसे गॉसियन मोड के रूप में भी जाना जाता है, काटने के लिए सबसे आदर्श मोड है, और मुख्य रूप से 1 किलोवाट से कम की शक्ति वाले कम-शक्ति वाले लेजर में दिखाई देता है। मल्टीमोड उच्च-क्रम मोड का मिश्रण है। समान शक्ति पर, मल्टीमोड में खराब फोकसिंग और कम काटने की क्षमता होती है। सिंगल-मोड लेज़रों की काटने की क्षमता और काटने की गुणवत्ता मल्टीमोड से बेहतर होती है।
2 लेजर शक्ति
लेजर कटिंग के लिए आवश्यक लेजर शक्ति मुख्य रूप से काटने की सामग्री, सामग्री की मोटाई और काटने की गति की आवश्यकताओं पर निर्भर करती है। लेजर शक्ति का काटने की मोटाई, काटने की गति, चीरा की डिग्री आदि पर बहुत प्रभाव पड़ता है। आम तौर पर, जैसे-जैसे लेजर की शक्ति बढ़ती है, काटी जा सकने वाली सामग्री की मोटाई भी बढ़ती है, काटने की गति बढ़ती है, और चीरा की डिग्री भी बढ़ती है।
3 फोकस स्थिति
फोकस स्थिति का चीरे की चौड़ाई पर बहुत प्रभाव पड़ता है। आम तौर पर, फोकस को सामग्री की सतह के नीचे मोटाई के लगभग 1/3 भाग पर स्थित होने के लिए चुना जाता है, और काटने की गहराई सबसे बड़ी होती है और चीरा की चौड़ाई सबसे छोटी होती है।
4 फोकल क्षण
मोटी स्टील प्लेटों को काटते समय, अच्छी ऊर्ध्वाधरता के साथ काटने की सतह प्राप्त करने के लिए लंबे फोकल पल वाले बीम का उपयोग किया जाना चाहिए। फोकल गहराई बड़ी है, स्पॉट व्यास भी बढ़ गया है, और बिजली घनत्व तदनुसार घट जाता है, जिसका अर्थ है कि काटने की गति कम हो जाती है। एक निश्चित काटने की गति को बनाए रखने के लिए, लेजर शक्ति को बढ़ाने की आवश्यकता है। पतली प्लेटों को काटने के लिए छोटी फोकल लंबाई वाली बीम का उपयोग करने की सलाह दी जाती है, ताकि स्पॉट व्यास छोटा हो, पावर घनत्व बड़ा हो और काटने की गति तेज हो।
5 सहायक गैस
काटने की प्रक्रिया को बढ़ावा देने के लिए लौह-ऑक्सीजन दहन प्रतिक्रिया की गर्मी का उपयोग करने के लिए कम कार्बन स्टील को काटने के लिए ऑक्सीजन को अक्सर काटने वाली गैस के रूप में उपयोग किया जाता है, और काटने की गति तेज होती है, चीरा गुणवत्ता अच्छी होती है, और स्लैग-मुक्त चीरा होता है प्राप्त किया जा सकता है. इसका दबाव बढ़ता है, गतिज ऊर्जा बढ़ती है, और डिस्चार्ज क्षमता बढ़ जाती है: काटने वाली गैस के दबाव का आकार सामग्री, प्लेट की मोटाई, काटने की गति और काटने की सतह की गुणवत्ता कारकों के अनुसार निर्धारित किया जाता है।
6 नोजल संरचना
नोजल का संरचनात्मक आकार और प्रकाश आउटलेट का आकार भी लेजर कटिंग की गुणवत्ता और दक्षता को प्रभावित करता है। अलग-अलग कटिंग आवश्यकताओं के लिए अलग-अलग नोजल की आवश्यकता होती है। आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले नोजल आकार हैं: बेलनाकार, शंक्वाकार, वर्गाकार, आदि। लेजर कटिंग आम तौर पर एक समाक्षीय (वायु प्रवाह ऑप्टिकल अक्ष के साथ संकेंद्रित) उड़ाने की विधि का उपयोग करती है। यदि वायु प्रवाह ऑप्टिकल अक्ष के साथ समाक्षीय नहीं है, तो काटने के दौरान बड़ी मात्रा में छींटे पड़ने की संभावना है। काटने की प्रक्रिया की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए, आमतौर पर नोजल के अंतिम चेहरे और वर्कपीस की सतह के बीच की दूरी को नियंत्रित करना आवश्यक होता है, आम तौर पर {{0}}.5~2.0 मिमी, ताकि कटाई सुचारू रूप से आगे बढ़ सके .
